Otto Fuchs bestellt Aluminium Mehrkammerschmelzofen bei Hertwich
Otto Fuchs KG erweitert ihre Gießerei in Meinerzhagen mit einem Ecomelt-PS150-Schmelzofen und zwei kippbaren Warmhalte-und Gießöfen von Hertwich Engineering, einem Unternehmen der SMSgroup. Der neue Recyclingofen ist bereits der fünfte und mit einer Kapazität von 7,7 Tonnen pro Stundeauch der größte Ecomelt-Schmelzofen bei Otto Fuchs.
Die zwei gleichfalls zum Auftragsumfanggehörenden Einkammerschmelzöfen sind für eine Kapazität von jeweils 20Tonnenausgelegt. Diese Bestellung setzt die seit über 15 Jahren erfolgreich bestehende Zusammenarbeit zwischen OttoFuchs und Hertwich fort. Als führendes, international tätiges Unternehmen der NE-Metall-industrie ist die Otto Fuchs KG besonders als leistungsstarker Lieferant von hochwertigen Halbzeugen (Schmiedestücke, Strangpresserzeugnisse und gewalzte Ringe aus Aluminium und anderen Metallen) sowieeinbaufertiger geschmiedeter Pkw-Räder bekannt. Schmiedeteile von Otto Fuchs werden im Automobilbau, in der Luft-und Raumfahrt und in der Bauindustrie eingesetzt.
Die hohe Belastung dieser Bauteile sowie die außerordentlichen Sicherheitsanforderungen setzen bereits beim Vormaterial eine präzise Kontrolle aller Fertigungsschritte voraus. Um die Qualität ihrerErzeugnisse gewährleisten zu können, setzt Otto Fuchs konsequent auf eine eigene Vormaterialproduktion. In den weiterverarbeitenden Betrieben entstehende Kreislaufmaterialien (z.B. Anfangs-und Endstücke, Grate, Späne) werden nahezu vollständig im eigenen Hause recycelt. Der Schmelztechnik stellt sich die Aufgabe, diese Schrotte möglichst sortenrein sowie mit hoher Qualität und höchster Effizienz umzuarbeiten. Der aktuell bestellte Ecomelt-PS150 ist mit einer Schmelzleistung von 7,7 Tonnen pro Stundeder größte bislang bei Otto Fuchs installierte Mehrkammerschmelzofen. Der neue Ofen kombiniert die Schrottvorwärmung und das Einschmelzen der gereinigten Schrotte im Tauchschmelzverfahren in einem kompakten Aggregat. Der gesamte Ofenbetrieb ist mithilfe von Kontrollinstrumenten und Regeleinrichtungen durchgehend automatisiert.
Das einzuschmelzende Material wird von oben in den vertikal angeordneten Vorwärmschacht chargiert. Vorgewärmt wird auf maximal 500°C, eine Temperatur, bei der das Metall nicht an-schmelzen kann. Ein Teil des Heizgases aus der Hauptkammer wird in die Schmelzkammer bzw. den Vorwärmschacht geleitet.Das erwärmte Material taucht am Schachtboden direkt in die strömende Schmelze der Schmelzkammer ein. Eine elektro-magnetische Pumpe sorgt dabei für die Schmelzeumwälzung zwischen den Ofenkammern und das Überfluten des Schachtbodens.