Wuppermann beauftragt Fraunhofer

Die Wup­per­mann-Grup­pe hat das renom­mier­te Fraun­ho­fer-Insti­tut für Umwelt‑, Sicher­heits- und Ener­gie­tech­nik (UMSICHT) beauf­tragt, die Umwelt­wir­kung des Heat-to-Coat-Band­ver­zin­kungs­ver­fah­rens der Wup­per­mann-Grup­pe zu unter­su­chen und gegen das kon­ven­tio­nel­le Kalt­band-Ver­zin­kungs­ver­fah­ren zu ver­glei­chen.

Mario Pir­ker mit packen­ge­wi­ckel­tem Band

Das Fraun­ho­fer-Insti­tut hat dazu eine Öko­bi­lanz nach DIN EN ISO 14040 erstellt und die Umwelt­wir­kun­gen als Kli­ma­wirk­sam­keit in kg CO2-Äqui­va­len­te pro kg feu­er­ver­zink­tem Stahl­band (kg CO2-eq./kg) bewer­tet. Das Ergeb­nis: Wo sich die Anwen­dungs­ge­bie­te für ver­zink­tes Warm­band und ver­zink­tes Kalt­band über­la­gern, also sowohl der Ein­satz von kalt­ge­walz­tem als auch warm­ge­walz­tem Stahl für eine Anwen­dung tech­nisch mög­lich sind, konn­te anhand der CO2-Bilanz ein Vor­teil des Wup­per­mann-Ver­fah­rens gezeigt wer­den.

Die Ver­zin­kungs­pro­zes­se samt Nach­be­hand­lung ver­ur­sa­chen am Stand­ort Moer­di­jk (NL) 0,126 kg CO2-eq./kg und am Stand­ort Juden­burg (AT) 0,105 kg CO2-eq./kg CO2-Emis­sio­nen. Der Refe­renz­pro­zess ver­ur­sacht CO2-Emis­sio­nen von 0,183 kg CO2-eq./kg. Somit ergibt sich eine CO2-Ein­spa­rung von 31 % am Stand­ort Moer­di­jk und 43 % am Stand­ort Juden­burg. Dies inklu­diert die Emis­sio­nen aus der Her­stel­lung des ver­brauch­ten Zinks und Stroms. Nicht mit ein­be­zo­gen in die­se soge­nann­te Gate-to-Gate-Betrach­tung ist die Umwelt­wir­kung des Vor­ma­te­ri­als Warm­band.
Bei einem jähr­li­chen Ver­zin­kungs­vo­lu­men von etwa 600.000 Ton­nen erge­ben sich CO2-Ein­spa­run­gen in Höhe von 34.200 Ton­nen am Stand­ort Moer­di­jk. In Juden­burg sind es 4.680 Ton­nen Ein­spa­rung bei einer Ver­zin­kungs­leis­tung von etwa 60.000 Ton­nen.

Wir freu­en uns über den Nach­weis, dass unser spe­zi­el­les Heat-to-Coat-Ver­fah­ren weni­ger Koh­len­stoff­di­oxid emit­tiert als markt­üb­li­che Ver­zin­kungs­ver­fah­ren. Hier­für gibt es zwei wesent­li­che Grün­de: Ers­tens nut­zen wir im Gegen­satz zum Stan­dard­ver­fah­ren kei­ne fos­si­len Brenn­stof­fe, son­dern aus­schließ­lich Strom zum Auf­hei­zen. Zwei­tens kön­nen wir das ener­gie­in­ten­si­ve Rekris­ta­li­sa­ti­ons­glü­hen ver­mei­den, wes­halb die maxi­ma­le Tem­pe­ra­tur in unse­rem Pro­zess bei ca. 450°C, statt 750°C, liegt“, so Kars­ten Pronk, tech­ni­scher Geschäfts­füh­rer der Wup­per­mann Staal Neder­land B.V.

Dar­aus ergibt sich, dass jede Ver­bes­se­rung des Ener­gie­mi­xes hin zu erneu­er­ba­ren Ener­gi­en unmit­tel­bar zu einer Reduk­ti­on des CO2-Fuß­ab­drucks der Heat-to-Coat Ver­zin­kung führt. Denn den größ­ten Bei­trag zu den CO2-Emis­sio­nen des Wup­per­mann-Pro­zes­ses – und damit auch den wich­tigs­ten Hebel für wei­te­re Emis­si­ons­sen­kun­gen – gene­riert der elek­tri­sche Ener­gie­be­darf für das Bei­zen und die Ver­zin­kung. Die Pro­duk­ti­on und Her­kunft des Zinks spie­len eben­falls eine gro­ße Rol­le.

Für unse­re Kun­den gewinnt die Öko­bi­lanz der Stahl­her­stel­ler zuneh­mend an Bedeu­tung. Der Nach­weis des Fraun­ho­fer-Insti­tuts zum CO2-Vor­teil des Wup­per­mann-Ver­zin­kungs­pro­zes­ses hilft daher nicht nur Euro­pa, son­dern auch unse­ren Kun­den bei der Errei­chung ihrer Kli­ma­zie­le“, ergänzt Johan­nes Nonn, Spre­cher des Vor­stands der Wup­per­mann AG.

Für die drit­te und neu­es­te Band­ver­zin­kungs­an­la­ge im Ver­bund der Wup­per­mann-Grup­pe am Stand­ort Győr in Ungarn wird die Öko­bi­lan­zie­rung durch­ge­führt, sobald aus­rei­chen­de und aus­sa­ge­kräf­ti­ge Daten zur Ver­fü­gung ste­hen.